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【技术】羊绒锦纶混纺纱线生产实践
??:未知 ??:admin ??:2019-07-08 ??:
 

  羊绒加一定比例的水及和毛油,堆放24小时,使水分和油剂充分渗透进纤维内,加水量以回潮率25%为标准进行控制。锦纶纤维加静电剂溶液,堆放16小时,经开松机开松后与羊绒按比例一层一层地均匀铺层,用混棉机混合均匀后经和毛机储存到棉仓内,直接装包备用。

  羊绒纤维和锦纶纤维表面都较光滑,抱合力差、纤维松散,容易造成棉网下坠、成条困难、喇叭口阻塞、圈条盘涌条等现象。梳棉采取“重定量、低速度、大隔距”的工序原则。生条定量22.5g/5m,锡林速度300r/min,刺辊速度600r/min,道夫速度13r/min,锡林~盖板五点隔距0.30、0.25、0.25、0.25、0.25mm,刺辊~给棉板隔距0.3mm,刺辊~锡林隔距0.15mm,锡林~道夫隔距0.13mm。为减小生条重量不匀,喂棉帘速度不超过15Hz,将棉箱高度光电控制开关位置放到距上端2/3处,开口适中,均棉辊与斜帘隔距6mm,做到精细喂棉。为使纤维能顺利成条,加大大压辊压力,增大喇叭口口径,天盘更换为大圈条天盘,并保持各部通道光洁。保证梳棉车间温度在25°C以上,相对湿度在75%以上。生条重量不匀率5.5%;条干CV值7.0%。

  因为原料只经过预处理就进喂棉机喂入梳棉机,混合不够充分,生条重量不匀率大,纤维抱合力差,不宜采用较大的牵伸倍数,原料总体长度较长,羊毛中有部分超长纤维,在并条工序要尽量拉断,以免细纱工序牵伸不开出橡皮纱,因此并条工序采取“多道数、小牵伸、大隔距、低速度”的工艺原则,用四道并条机并合,六根喂入。罗拉速度180m/min,罗拉隔距15×12×20mm,各道总牵伸倍数6.3倍,熟条定量18.5g/5m,用抗静电涂料处理皮辊,调大张力牵伸,以改善堵眼现象。车间温度控制在25°C以上,相对湿度控制在80%以上。熟条指标:重量不匀率0.8%;条干CV值3.5%。

  粗纱采用“小张力、重加压、较大粗纱捻系数”的工艺原则。适当加重皮辊压力,尽可能拉断部分超长纤维。羊绒、锦纶纤维表面摩擦因数较小,纤维抱合力差,一方面在牵伸过程中易打滑,造成细节,另一方面在前罗拉至压掌处易产生较大意外牵伸,造成条干恶化,因此粗纱采用较小的后区牵伸倍数,减小意外牵伸,选用高效假捻器,增加须条加捻效果,避免意外伸长,提高条干质量。用高弹免处理胶辊,防止须条因静电原因造成缠绕罗拉和皮辊。车间温度控制在25°C以上,相对湿度控制在70%以上。粗纱工艺配置:定量5.0g/10m,总牵伸7.4倍,后区牵伸1.20倍,罗拉隔距12×26×40mm,锭速850r/min,捻系数90,隔距块6.0mm。粗纱重量不匀率1.1%,条干CV值5.0%。

  细纱工序采取“低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸倍数”的工艺原则。生产中适当降低车速,加大后区隔距,减小后区牵伸倍数,增加压力,保证足够的握持力与牵伸力,确保纤维在牵伸过程中运行稳定,提高成纱条干,选用中硬度抗绕胶辊,前罗拉速度200r/min,罗拉隔距20×35mm,后区牵伸1.15倍,隔距块4.0mm,车间温度控制在25°C以上,相对湿度控制在65%以上。单纱主要质量指标:重量CV值2.6%,重量偏差+1.5%,条干CV值15.41%,-50%细节17个/km,+50%粗结106个/kn,+200%棉结60个/km,断裂强度18.0cN/tex,强力CV值10.5%。

  羊绒纱线强力低,络筒掌握“慢速度、小张力”的工艺原则,严格电清工艺设置,掌握毛羽与车速、纱线回潮、相对湿度等参数相互关系的规律,及时调整车速。保证纱线通道要光洁,有效清除纱疵。并纱必须配置适宜的压圈重量,防止上张力盘上下跳动造成张力不稳定。采用较低的并纱速度,以减少断头和毛羽,保持均匀的并纱张力,以防止单股圈线扭结和分线。同时要注意并纱台面的清洁,减少飞花和纱头附入,保证倍捻工序纱线的顺利退绕。羊绒纱光滑、蓬松、捻度小、强力低,倍捻机锭速适当偏低掌握,既保证纱线的弹性又减少了断头,以不影响筒子成形为前提,采用小张力。

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